El estudio de un proceso de producción tiene como objetivo identificar retrasos, distancias
transporte, procesos y requerimientos de tiempo de procesamiento, con el fin de simplificar
toda la operación
Para mejorar un trabajo se debe saber exactamente en qué consiste y excepto en el caso de
trabajos muy simples y cortos, rara vez se tiene la certeza de conocer todos los detalles de la
tarea. Por lo tanto, se deben observar todos los detalles y registrarlos.
Por lo que existen diferentes técnicas que sirven para registrar y analizar cada uno de los
niveles del trabajo antes mencionado.
Con el análisis de los procesos se trata de eliminar las principales deficiencias en ellos y
además lograr la mejor distribución posible de la maquinaria, equipo y área de trabajo dentro
de la planta.
Para el logro este propósito y la simplificación del trabajo se ayuda de dos diagramas, que son
el diagrama del proceso y el diagrama de flujo o circulación.
3.1.1 Diagrama de proceso
Es una representación gráfica de los pasos que se siguen en toda una secuencia de actividades,
dentro de un proceso o un procedimiento, identificándolos mediante símbolos de acuerdo a su
naturaleza.
Este diagrama es de gran valor para estudiar un sistema general, aunque es preciso procurar
seguir el mismo sistema en todo el proceso.
El diagrama incluye, además, toda la información que se considera necesaria para el análisis,
tal como distancias recorridas, cantidad considerada y tiempo requerido.
Con fines analíticos y como ayuda para descubrir y eliminar ineficiencias, es conveniente
clasificar las acciones que tiene lugar durante un proceso dado en cinco clasificaciones. Éstas
se conocen bajo los términos de operaciones, transportes, inspecciones, retrasos o demoras y
almacenajes, las cuales se detallan a continuación.
3.1.2 Diagrama del proceso de la operación.
Este es un diagrama de la operación siendo una representación gráfica de los puntos en los que
se introducen materiales en el proceso y del orden de las inspecciones y de todas las
operaciones, excepto las incluidas en la manipulación de los materiales; puede además
comprender cualquier otra información que se considere necesaria para el análisis.
Los objetivos del diagrama de operaciones de proceso son dar una imagen clara de toda la
secuencia de los acontecimientos del proceso, el cual permite estudiar las fases del proceso en
forma sistemática, mejorar la disposición de los locales y el manejo de los materiales, esto con
el fin de disminuir las demoras, comparar dos métodos, estudiar las operaciones, para eliminar
el tiempo improductivo, y las inspecciones en relación unas con otras dentro de un mismo
proceso.
Estos diagramas difieren ampliamente entre sí a consecuencia de las diferencias
entre los
procesos que representan, por lo que es práctico y recomendable utilizar sólo formularios
impresos que faciliten escribir la información de identificación.
Cualquier diagrama debe reconocerse por medio de la información escrita en la parte superior
del mismo, encabezando la información que distingue a los diagramas.
Siendo necesarios los siguientes datos: método actual o método propuesto; número del plano,
número de la pieza u otro número de identificación; fecha de elaboración del diagrama y
nombre de la persona que lo hizo, la información adicional que a veces es valiosa para fines de
reconocimiento.
El orden en que se deben realizarse los hechos indicados en el diagrama se representan por la
disposición de los símbolos y expuestos en líneas verticales de recorrido. El material
comprado o sobre el cual se efectúa trabajo durante el proceso, se indica con líneas
horizontales; esto es material que alimenta a las líneas verticales de recorrido figura 3. 2
Diagrama de proceso de flujo.
Es una representación gráfica de la secuencia de todas las operaciones, los transportes, las
inspecciones, las esperas y los almacenamientos que ocurren durante un proceso. Incluye,
además la información que se considera deseable para el análisis. Su objetivo, es proporcionar
una imagen clara de toda la secuencia de acontecimientos del proceso, mejorar la distribución
de los locales y el manejo de los materiales. También sirve para disminuir las esperas, estudiar
las operaciones y otras actividades en relación reciproca. Igualmente para comparar métodos,
eliminar el tiempo improductivo y escoger operaciones para su estudio detallado. El diagrama
del recorrido debe identificarse mediante un titulo colocado en su parte superior. Es práctica
común encabezarlo con las palabras “Diagrama del proceso de recorrido”. Fig. 3.3.
4
DIAGRAMA DE FLUJO
Principios básicos de la economía de movimientos.
En la era de la administración científica Frank y Lillian Gilbreth y Frederick Taylor
desarrollaron los principios de la economía de movimientos. Estos principios se desarrollaron
de manera que los trabajadores pudieran hacer su trabajo con rapidez y poco esfuerzo, con el
objeto de que los costos y la fatiga fueran mínimos. Estos principios se clasifican de acuerdo a
su aplicación, al uso del cuerpo humano, la organización del lugar de trabajo, y el diseño de
herramientas y equipo. “La mejor forma de utilizar el cuerpo humano para que trabaje mejor”.
1. El trabajo deberá ser ordenado para proporcionar un ritmo natural que puede llegar a
ser automático.
2. Hay que tener en cuenta la naturaleza simétrica del cuerpo:
a) Los movimientos de los brazos deben ser simultáneos, iniciando y completando
sus movimientos al mismo tiempo.
b) Los movimientos de los brazos deben ser opuestos y simétricos.
3. El cuerpo humano es una máquina diseñada para aprovecharse al máximo y todas sus
capacidades se deben utilizar:
a) El trabajo se debe distribuir a otras partes del cuerpo en línea directa con su
habilidad.
b) Al designar funciones hay que observar los límites de seguridad del cuerpo
humano.
c) El ser humano debe de ser empleado al máximo.
4. Los brazos y las manos, considerados como elementos de peso, están sujetos a las
leyes físicas y la energía debe ser conservada:
a) El impulso debe trabajar a favor de la persona no en contra de ella.
b) El suave y continuo arco parabólico de la balística es más eficiente.
c) Hay que reducir la distancia entre los movimientos.
d) Las actividades deben ser transferidas a las máquinas.
5.Hay que simplificar el trabajo:
a) El contacto visual debe ser limitado y en grupos.
b) Hay que eliminar trabajo innecesario, retrasos y la ociosidad.
c) El grado de precisión requerido y el control deben ser minimizados.
d) Reducir los movimientos al mínimo, junto con los de los grupos musculares
que intervienen.
Distribución adecuada del sitio de trabajo para desempeñar mejor las actividades.
1. Todas las herramientas y los materiales se deben guardar siempre en el mismo lugar.
2. Las herramientas, los materiales y los controles se deben colocar cerca del sitio en que
se utilizarán.
3. Las herramientas, los materiales y los controles se ubicarán de manera que se logre la
mejor secuencia y la trayectoria de los movimientos.
4. Los dosificadores y los contenedores que funcionen por gravedad puede entregar
materiales cerca de los puntos en que se utilicen.
5. El sitio de trabajo se debe adaptar a cada actividad y al ser humano.
Empleo de dispositivos mecánicos para reducir el esfuerzo humano.
1. Los pernos y los ganchos pueden sostener el trabajo precisamente en donde se
requiere.
2. Las guías pueden ayudar a que el trabajo se encuentre en la posición correcta, sin
necesidad de que el trabajador deba poner atención excesiva.
3. Los controles y los dispositivos que se manejan con el pie pueden dejar libres las
manos del trabajador.
4. Los dispositivos mecánicos pueden multiplicar las habilidades del ser humano.
5. Los dispositivos mecánicos deben ser adaptados para el uso del ser humano.
3.3 Principios para el diseño de una estación de trabajo.
La estación o puesto de trabajo es el lugar que un trabajador ocupa cuando desempeña una
tarea. Puede estar ocupado todo el tiempo o ser uno de los varios lugares en que se efectúa el
trabajo. Algunos ejemplos de puestos de trabajo son las cabinas o mesas de trabajo desde las
que se manejan máquinas, se ensamblan piezas o se efectúan inspecciones; una mesa de
trabajo desde la que se maneja un ordenador; una consola de control, etc.
El puesto o estación de trabajo es importante que esté bien diseñado para evitar enfermedades
relacionadas con condiciones laborales deficientes, así como para asegurar que el trabajo sea
productivo. Se debe diseñar toda estación de trabajo teniendo en cuenta al trabajador y la tarea
que va a realizar a fin de que ésta se lleve a cabo cómodamente, sin problemas y
eficientemente.
Si la estación de trabajo está diseñada adecuadamente, el trabajador podrá mantener una
postura corporal correcta y cómoda, lo cual es importante porque una postura laboral
incómoda puede ocasionar múltiples problemas, entre otros:
Lesiones en la espalda;
Aparición o agravación de una lesión;
Problemas de circulación en las piernas.
Las principales causas de estos problemas son:
Asientos mal diseñados;
Permanecer en pie durante mucho tiempo;
Tener que alargar demasiado los brazos para alcanzar los objetos;
Una iluminación insuficiente que obliga al trabajador a acercarse demasiado a las
piezas.
Para el diseño de una estación de trabajo se deben de considerar algunos de los principios de
ergonomía siendo una norma general el considerar la información que se tenga acerca del
cuerpo del trabajador, por ejemplo, su altura, al escoger y ajustar los lugares de trabajo; sobre
todo, deben ajustarse los puestos de trabajo para que el trabajador esté cómodo.
Altura de la cabeza
Debe haber espacio suficiente para que quepan los trabajadores más altos.
Los objetos que haya que contemplar deben estar a la altura de los ojos o un poco más
abajo porque la gente tiende a mirar algo hacia abajo.
Altura de los hombros
Los paneles de control deben estar situados entre los hombros y la cintura.
Hay que evitar colocar por encima de los hombros objetos o controles que se utilicen a
menudo.
Alcance de los brazos
Los objetos deben estar situados lo más cerca posible al alcance del brazo para evitar
tener que extender demasiado los brazos para alcanzarlos o sacarlos.
Hay que colocar los objetos necesarios para trabajar de manera que el trabajador más
alto no tenga que encorvarse para alcanzarlos.
Hay que mantener los materiales y herramientas de uso frecuente cerca del cuerpo y
frente a él.
Altura del codo
Hay que ajustar la superficie de trabajo para que esté a la altura del codo o algo inferior
para la mayoría de las tareas generales.
Altura de la mano
Hay que cuidar de que los objetos que haya que levantar estén a una altura situada
entre la mano y los hombros.
Longitud de las piernas
Hay que ajustar la altura del asiento a la longitud de las piernas y a la altura de la
superficie de trabajo.
Hay que dejar espacio para poder estirar las piernas, con sitio suficiente para unas
piernas largas.
Hay que facilitar un escabel ajustable para los pies, para que las piernas no cuelguen y
el trabajador pueda cambiar de posición el cuerpo.
Tamaño de las manos
Las asas, las agarraderas y los mangos deben ajustarse a las manos. Hacen falta asas
pequeñas para manos pequeñas y mayores para manos mayores.
Hay que dejar espacio de trabajo bastante para las manos más grandes.
Tamaño del cuerpo
Hay que dejar espacio suficiente en el puesto de trabajo para los trabajadores de mayor
tamaño.
Hay que tener en cuenta qué trabajadores son zurdos y cuáles no y facilitarles una
superficie de trabajo y unas herramientas que se ajusten a sus necesidades.
Hay que facilitar a cada puesto de trabajo un asiento cuando el trabajo se efectúe de
pie. Las pausas periódicas y los cambios de postura del cuerpo disminuyen los
problemas que causa el permanecer demasiado tiempo en pie.
Hay que eliminar los reflejos y las sombras. Una buena iluminación es esencial.
Cuando se piense acerca de cómo mejorar un puesto de trabajo, se debe tener en cuenta esta
regla: “Si parece que está bien, probablemente lo está. Si parece incómodo, tiene que haber
algo equivocado en el diseño, no es culpa del trabajador.”
3.3.1 Consideraciones acerca del diseño de una estación o puesto de trabajo:
1. El puesto de trabajo es el lugar que ocupa el trabajador cuando desempeña un trabajo.
2. Es importante que el puesto de trabajo esté bien diseñado para evitar enfermedades
relacionadas con condiciones laborales incorrectas y para que el trabajo sea productivo.
3. Hay que diseñar cada puesto de trabajo teniendo presentes al trabajador y las tareas que
habrá de desempeñar.
4. Si el puesto de trabajo está diseñado adecuadamente, el trabajador podrá mantener una
postura corporal correcta y cómoda.
5.
Al diseñar un puesto de trabajo hay que tener en cuenta varios factores ergonómicos,
entre ellos la altura de la cabeza, la altura de los hombros, el alcance de los brazos, la
altura del codo, la altura de la mano, la longitud de las piernas y el tamaño de las
manos y del cuerpo.
Consideraciones para el diseño de los asientos:
1. Si un trabajo no exige mucho vigor físico y se puede efectuar en un espacio reducido,
el trabajador debe llevarlo a cabo sentado.
2. Ahora bien, estar sentado todo el día no es bueno para el cuerpo y, por lo tanto, las
tareas laborales que se realicen deben ser variadas.
3. Si se debe trabajar sentado, es esencial que el asiento sea bueno.
4. El trabajo que se debe realizar sentado tiene que ser concebido de manera tal que el
trabajador no tenga que alargar desmesuradamente los brazos ni girar innecesariamente
para alcanzar la zona de trabajo.
5. Al diseñar trabajos que han de realizarse sentado y elegir un asiento para el trabajador
que desempeñará esas tareas hay que tener en cuenta varios factores ergonómicos.
Consideraciones para puestos de trabajo en que hay que estar de pie:
1. Se debe evitar en la medida de lo posible permanecer de pie trabajando durante largos
períodos de tiempo.
2. Si se permanece mucho tiempo de pie se pueden tener problemas de salud.
3. Al diseñar o rediseñar un puesto de trabajo en el que hay que permanecer de pie hay
que tener en cuenta varios factores ergonómicos.
4. El trabajador debe considerar además varios factores importantes para adoptar una
posición correcta si tiene que trabajar de pie.
Es importante que al diseñar los puestos de trabajo teniendo en cuenta los factores humanos.
Los puestos de trabajo bien diseñados tienen en cuenta las características mentales y físicas del
trabajador y sus condiciones de salud y seguridad. La manera en que se diseña un puesto de trabajo determina si será variado o repetitivo, si permitirá al trabajador estar cómodo o le
obligará a adoptar posiciones forzadas y si entraña tareas interesantes o estimulantes o bien
monótonas y aburridas.
Factores ergonómicos que habrá que tener en cuenta al diseñar o rediseñar puestos de trabajo:
Tipos de tareas que hay que realizar;
Cómo hay que realizarlas;
Cuántas tareas hay que realizar;
El orden en que hay que realizarlas;
El tipo de equipo necesario para efectuarlas.
Además, un puesto de trabajo bien diseñado debe hacer lo siguiente:
Permitir al trabajador modificar la posición del cuerpo;
Incluir distintas tareas que estimulen mentalmente;
Dejar cierta latitud al trabajador para que adopte decisiones, a fin de que pueda variar
las actividades laborales según sus necesidades personales, hábitos de trabajo y entorno
laboral;
Dar al trabajador la sensación de que realiza algo útil;
Facilitar formación adecuada para que el trabajador aprenda qué tareas debe realizar y
cómo hacerlas;
Facilitar horarios de trabajo y descanso adecuados gracias a los cuales el trabajador
tenga tiempo bastante para efectuar las tareas y descansar;
Dejar un período de ajuste a las nuevas tareas, sobre todo si requieren gran esfuerzo
físico, a fin de que el trabajador se acostumbre gradualmente a su labor.
Puntos determinantes para el diseño de una estación de trabajo
1. Los puestos de trabajo diseñados correctamente tienen en cuenta las características
mentales y físicas del trabajador y las condiciones de salud y seguridad.
2. El diseño del puesto de trabajo determina si el trabajo será variado o repetitivo, si
permitirá al trabajador estar cómodo o le obligará a adoptar posiciones forzadas y si
entrañará tareas interesantes y estimulantes o bien aburridas y monótonas.
3. Al diseñar o rediseñar puestos de trabajo habrá que tener en cuenta varios factores
ergonómicos, como el tipo de las tareas que se habrá de realizar, cómo habrá que
hacerlas y el tipo de equipo necesario para llevarlas a cabo.
4. Si el puesto de trabajo está bien diseñado, el trabajador podrá cambiar de postura;
comprenderá distintas tareas interesantes; dejará cierta latitud al trabajador en materia
de adopción de decisiones; le dará una sensación de utilidad; formará para las nuevas
tareas laborales; facilitará horarios de trabajo y descanso adecuados y dejará un
período de ajuste a las nuevas tareas.
3.4 Mejora de métodos de trabajo
Por medio del estudio de movimientos se puede analizar cualquier trabajo buscando como
resultado la simplificación o mejoramiento del mismo. Siempre que se trate de simplificar el
trabajo, tendrá que ser necesario el cambiar el método de trabajo por que no es solamente la
habilidad con que un operario cuanta para realizarlo, lo que señala su índice de productividad.
Todo nuevo método a pesar de ser más fácil implica una nueva adaptación a los cambios a
realizar.
Ante todo se debe tener una mente abierta y actitud constante al cuestionamiento de las cosas
ya que este nos permitirá llegar al análisis y la simplificación del método a revisar. Hay que
entender
por simplificación del método “como un método sistemático para la aplicación
organizada del sentido común con el objeto de identificar y analizar los problemas del trabajo,
desarrollar métodos más fáciles y mejores para hacer las cosas e instalar las modificaciones
resultantes.”
La simplificación del trabajo nos permite desarrollar el hábito del análisis crítico efectuando
con una actitud despierta y con una mentalidad inquisitiva. Se sirve de un método analítico
que se ayuda de una serie de preguntas, de formas y diagramas diseñados para facilitar la
presentación y análisis cuidadoso de los hechos y permite recorrer gráficamente cada uno de
los aspectos del problema, estudiándolo punto por punto con la minuciosidad, mayor o menor
según convenga.
Como objetivo de el mejoramiento de métodos de trabajo es el perfeccionar los procesos, los
procedimientos y la disposición de la fábrica, taller y lugar de trabajo, así como el diseño de
equipo e instalaciones, así como el economizar el esfuerzo humano para reducir la fatiga
innecesaria, además de ahorrar en el uso de los materiales, máquinas y mano de obra,
igualmente el de aumentar la seguridad y crear mejores condiciones de trabajo a fin de hacer
más fácil, rápido, sencillo y seguro el desempeño de las labores.
3.4.1 Clases de mejoramientos
Puede considerarse que los mejoramientos de métodos caen dentro de dos clases generales:
Aquellos que el supervisor puede poner en práctica por sí mismo.(Inmediatos)
Aquellos que requieren la aprobación de una mayor autoridad.(Remotos)
Mejoramientos inmediatos
El supervisor al conocer más que nadie las operaciones puede descubrir esfuerzos inútiles o
costo excesivo observando una operación en la práctica. Estos son mejoramientos inmediatos
porque pueden ponerse en efecto rápidamente bajo la propia responsabilidad del supervisor.
Estos mejoramientos incluyen:
1. Cambio del orden de secuencia de una actividad, para reducir el tiempo d operación de
la máquina; reducir el tiempo de operación del trabajador.
2. Instalar dispositivos sencillos de entrega de material a las estaciones de trabajo que
puedan reducir o eliminar movimientos, tales como: conductos, transportadores de
rodillos, transportadores de bandas., etc.
3. Mejoramiento general de la distribución en el sitio de trabajo, para reducir o eliminar
caminatas y esfuerzos adicionales.
4. Mejorar las condiciones de trabajo, por medio de; mejorar iluminación; mejor
ventilación y áreas de trabajo más limpias.
5. Uniformizar el mejor método para varios operarios que hacen la misma operación.
Estos mejoramientos son del tipo que probablemente nunca llegarían a implementarse si el
supervisor no los hace o los sugiere, pues él es quien normalmente podrá darse cuenta de
dónde y cuándo caben mejoramientos, ya que está más cerca del sitio de los trabajos y los ve
hacer diariamente.
Mejoramientos remotos
Los mejoramientos remotos requieren de una autoridad más alta que el supervisor,
generalmente porque el costo es alto.
Los mejoramientos remotos incluyen:
1. Cambios mayores en herramienta.
2. Cambios que eliminan o combinan operaciones.
3. cambios en el arreglo o distribución de la maquinaria que logran un mejor flujo de
materiales.
4. cambios en el diseño de una parte del producto que faciliten su producción o mejore
su calidad.
5. compra de herramientas o máquinas más eficientes.
6. diseño de dispositivos que ayuden a acelerar la operación o a mejorar la calidad.
3.4.2 Secuencia básica de la mejora de métodos de trabajo:
1. Seleccionar el trabajo a mejorar: los primeros trabajos a mejorarse son cuyo método
son los de mayor riesgo de accidentes, esto con el fin de hacerlos más seguros y
llevaderos, ya que se debe buscar las áreas donde es posible que exista el máximo de
ahorro, o donde exista la mayor incidencia de dificultades.
2. Registrar los detalles del trabajo: es necesario saber exactamente en qué consiste la
operación a analizar por lo que hay que dividir el trabajo detalladamente en sus
componentes esto incluye:
a) Acumular los datos que se tienen y observar el método actual de hacer el
trabajo.
b) Hacer una descripción detallada incluyendo:
Manejo de materiales.
Operación de la máquina.
Operaciones manuales.
3. Estudiar a fondo cada detalle: este poso nos permite dar imparcialidad en el sentido
de:
a) Hacer lo posible por provocar nuevas ideas.
b) Aceptar las sugerencias.
c) En este paso se deben de incluir todos los cuestionamientos sobre el trabajo.
4. Desarrollar el método mejorado: este paso consiste en tomar todas las partes
detalladas y analizadas en los pasos anteriores y unificarlas en un sistema,
procedimiento o método de trabajo este paso debe de incluir los siguientes objetivos:
a) Una mejor calidad con un mínimo de errores, para facilitar las operaciones que
siguen para un mejor producto final.
b) Menor tiempo de proceso o de operación.
c) Menor costo de mano de obra.
d) Menor desperdicio de material.
e) Mejor aprovechamiento de la máquina, equipo o herramienta.
f) Menor esfuerzo y fatiga para el trabajador.
g)Mayor seguridad en el trabajo.
h) Reducción, hasta donde sea posible, del manejo de materiales en proceso.
5. Aplicación del nuevo método: en este paso es poner en práctica el nuevo método ya
que no importa qué tan buena sea la idea que se tenga sobre como mejorar un trabajo
pues esta no tendrá valor si no se pone en práctica. Toda mejora involucra:
a) convencimiento: sobre las ventajas ante el cambio.
b)Actuar con prontitud: la mejor manera de poner en práctica el nuevo método es
tomar una pronta acción.
c) Descripción del método mejorado: es absolutamente indispensable que el
nuevo método quede descrito en un nuevo instructivo, un diagrama, un dibujo
del diseño o un plano.
d) Solicitud de sugerencias: es importante considerar al trabajador para obtener su
reacción ante el nuevo método esto retroalimenta todo lo efectuado en la
aplicación del nuevo método, ya que el trabajador es quien directamente esta
ante el nuevo cambio, esto permite hacer sentir al mismo que forma parte del
esfuerzo común por mejorar las condiciones de trabajo.
3.5 Estudio de tiempos y movimientos
Las normas obtenidas por medio de estudios científicos de tiempos son una herramienta útil en
la dirección eficiente de la producción, ya que mediante se uso se puede entre otros objetivos
el determinar con precisión el tiempo requerido por un trabajador normal y calificado por su
entrenamiento, para efectuar un trabajo a paso normal y bajo condiciones normales.
De ahí la importancia al estudio de tiempo y movimientos. Existen cuatro métodos que son los
usuales en la industria.
1. Por cronómetro decimal: Este método se emplea únicamente en el estudio de
movimientos repetitivos de una persona o ciclos repetitivos de máquinas.
2. Por muestreo estadístico del trabajo: Este método se emplea en los trabajos de
labor indirecta, en operaciones que no llevan una estricta secuencia de pasos y
movimientos del operario, y, muy especialmente, para medir trabajos que son
necesarios e inherentes a una operación antes estudiada y que no fueron observados
por el analista durante el tiempo de hacer el estudio con un cronómetro. Este
estudio sirve para establecer tolerancias al estudio de tiempos.
3. Por el estudio operador –máquina: En operaciones realizadas simultáneamente en
una o más máquinas, o por uno o más operarios, se emplea el estudio conocido
como operador-máquina.
4. Por el cálculo matemático de regresión: También llamado mínimo de cuadrados.
Este estudio se emplea en trabajos donde los tiempos de ejecución son variables en
función de las cantidades de producción o de puntos de dificultad y esfuerzo.
3.5.1 Preparación para el estudio
a) Comunicar al supervisor de la intención de estudiar una operación para
conocer:
Si el material es normal para la operación.
Si el operario es el capacitado para esa operación.
Si las condiciones de trabajo son las regulares ese día.
b) Explicar la supervisor y al operario la finalidad del estudio.
c) Observar la operación y anotar los movimientos y elementos en que debe
fraccionarse para el análisis.
d) Analizar la operación y mejora el método. “Siempre hay una mejor manera
de hacer las cosas”
e) Establecer el nuevo método y dejar que se tome práctica.
f) Hacer el estudio de tiempo.
g) Calcular y agregar la tolerancia.
h) Calcular norma de tiempo o carga de trabajo para cada operación estudiada.
i) Calcular precio para la operación, ya sea destajo o incentivo.
3.5.2 Herramientas para el estudio
Cronómetro decimal.
Tablero para sostener hojas y reloj.
Hojas impresas especialmente para el estudio de tiempo.
Calculadora electrónica manual.
Hojas de resumen y registro de operaciones.
