La distribución del
equipo ( instalaciones, máquinas,
herramientas, etc) y áreas de trabajo es un problema ineludible para todas las
plantas industriales, por lo tanto no es posible evitarlo. El solo hecho de
colocar un equipo en el interior del edificio ya representa un problema de
ordenación.
Este problema de
ordenación, evidentemente técnico, reconoce además la importancia del elemento
humano como parte del sistema, por lo cual, hace necesaria la consideración de la gente, en
todos los niveles de la organización, y que éstos deben comprender, desear y
emplear las estrategias de distribución en planta para alcanzar, junto a
las directrices gerenciales, el éxito de
las operaciones del sistema productivo.
Veamos entonces, lo
que se quiere significar con la utilización del término distribución en planta,
Richard Muther, en su obra “Distribución en Planta” la define como:
“ El proceso de ordenación física de los elementos
industriales de modo que constituyan un sistema
productivo capaz de alcanzar los objetivos fijados de la forma más adecuada y
eficiente posible. Esta ordenación ya practicada o en proyecto,
incluye tanto los espacios necesarios para el movimiento
del material, almacenamiento,
trabajadores indirectos y todas las otras actividades o servicios, como el
equipo de trabajo y el personal
de taller “.
En esta definición
se hace referencia a la disposición
física ya existente; otras veces a una nueva distribución proyectada; y a
menudo, al área de estudio o al trabajo de realizar una distribución en
planta. De aquí que una distribución en
planta puede ser, una instalación ya existente, un plan o un trabajo futuro.
4.2 Importancia de la distribución en Planta.
Por medio de la distribución en
planta se consigue el mejor funcionamiento de las instalaciones. Se aplica a
todos aquellos casos en los que sea necesaria la disposición de unos medios
físicos en un espacio determinado, ya esté prefijado o no. Por lo cual podemos
fijar ciertos puntos particulares que le atribuyen importancia, entre otros
tenemos:
·
Su utilidad
se extiende tanto a procesos industriales como de servicios.
·
La distribución en planta es un fundamento de la industria,
determina la eficiencia
y en algunas ocasiones la supervivencia de una empresa.
·
Contribuye a la reducción del coste de fabricación.
4.3 Las Distribuciones
en el Pasado
Las primeras
distribuciones eran producto del hombre
que llevaba a cabo el trabajo,
o del arquitecto que proyectaba el edificio, se mostraba un área de trabajo
para una misión
o servicio específico pero no reflejaba la aparición de ningún principio.
Las distribuciones primitivas eran principalmente
la creación de un hombre en su industria particular; había poquísimos objetivos
específicos o procedimiento
reconocidos, de distribución en planta.
Con el advenimiento
de la revolución
industrial, hace unos 170 años, se transformó en objetivo económico,
para los propietarios el estudiar la ordenación de sus fabricas. Las primeras
mejoras fueron dirigidas hacia la mecanización del equipo. Se dieron cuenta
también de que un taller limpio y ordenado era una ayuda tangible. A principios
de siglo, la especialización del trabajo
empezó a ser tan grande que el manejo de los materiales empezó también a
recibir una mayor atención
por lo que se refiere a su movimiento entre dos operaciones.
Con el tiempo, los
propietarios o sus administradores empezaron a crear conjuntos
de especialistas para estudiar los problemas de distribución. Con ellos
llegaron los principios que se conocen hoy en día.
4.4 Objetivos de la Distribución en
Planta.
Se busca hallar una
ordenación de las áreas de trabajo y el equipo, que sea la mas económica para
el trabajo, al mismo tiempo que sea la mas segura y satisfactoria para los
empleados. Las ventajas de una buena distribución en planta se traducen en
reducción del costo
de fabricación, como resultado de alcanzar los beneficios de los siguientes
objetivos:
·
Aumento de la seguridad
de los trabajadores.
·
Elevación de la moral
y la satisfacción del obrero.
·
Incremento de la producción.
·
Disminución de los retrasos en la producción.
·
Ahorro de área ocupada.
·
Una mayor utilización de la maquinaria, de la mano de obra y de
los servicios.
·
Reducción del material en proceso.
·
Acortamiento del tiempo de fabricación.
·
Reducción del trabajo administrativo, del trabajo indirecto en
general.
·
Disminución de la congestión y confusión.
·
Disminución del riesgo para el material o su calidad.
·
Mayor facilidad de ajuste a los cambios de condiciones.
·
Otras ventajas diversas.
Los objetivos básicos que ha de
conseguir una buena distribución en planta son:
a. Unidad: Alcanzar la integración
de todos los elementos o factores implicados en la unidad productiva, para que
se funcione como una unidad de objetivos.
b. Circulación mínima: Procurar que los
recorridos efectuados por los materiales y hombres, de operación a operación y
entre departamentos sean óptimos lo cual requiere economía de movimientos,
de equipos, de espacio.
c. Seguridad: Garantizar la seguridad,
satisfacción y comodidad del personal, consiguiéndose así una disminución en el
índice de accidentes
y una mejora en el ambiente
de trabajo.
d. Flexibilidad. La distribución en planta necesitará, con mayor o menor frecuencia
adaptarse a los cambios en las circunstancias bajo las que se realizan las
operaciones, las que hace aconsejable la adopción
de distribuciones flexibles
4.5 CAUSAS PARA UNA REDISTRIBUCION.
Para llevar a cabo
una distribución en planta ha de tenerse en cuenta cuáles son los objetivos
estratégicos y tácticos que aquella habrá de apoyar y los posibles conflictos
que puedan surgir entre ellos.
La mayoría de las
distribuciones quedan diseñadas eficientemente para las condiciones de partida,
pero a medida que la organización
crece debe adaptarse a cambios internos y externos lo que hace que la
distribución inicial se vuelva menos adecuada hasta que llega el momento en que
la redistribución se hace necesaria. Los motivos que hacen necesaria la
redistribución se deben a tres tipos de cambios:
· En el
producto.
La frecuencia de la
redistribución dependerá de las exigencias del propio proceso, puede ser
periódicamente, continuamente o con una periodicidad no concreta.
Los síntomas que
ponen de manifiesto la necesidad de recurrir a la redistribución de una planta
productiva son:
· Congestión
y deficiente utilización del espacio.
· Acumulación
excesiva de materiales en proceso.
· Excesivas
distancias a recorrer en el flujo de trabajo.
· Simultaneidad
de cuellos de botella y ociosidad en centros de trabajo.
· Trabajadores
cualificados realizando demasiadas operaciones poco complejas.
· Ansiedad
y malestar de la mano de obra.
· Accidentes
laborales.
· Dificultad
de control
de las operaciones y del personal.
4.6
PRINCIPIOS BÁSICOS DE LA DISTRIBUCUION EN
PLANTA.
a. Principio de la
integración de conjunto:
La mejor
distribución es la que integra a los hombres, los materiales, la maquinaria,
las actividades auxiliares, así como cualquier otro factor de modo que resulte
el compromiso mejor entre todas estas partes.
b. Principio de la mínima
distancia recorrida:
A igualdad
de condiciones, es siempre mejor la distribución que permite que la distancia a
recorrer entre operaciones sea la mas corta.
c. Principio de la
circulación o flujo de materiales:
En
igualdad de condiciones, es mejor aquella distribución que ordene las áreas de
trabajo de modo que cada operación o proceso este en el mismo orden o secuencia
en que se transforman, tratan o montan los materiales.
d. Principio del espacio cúbico:
La economía se obtiene utilizando de un
modo efectivo todo el espacio disponible, tanto en vertical como en horizontal.
- Principio de la
satisfacción y de la seguridad:
A igualdad de
condiciones será siempre más efectiva, la distribución que haga el trabajo más
satisfactorio y seguro
para los productores.
- Principio de la
flexibilidad:
A
igualdad de condiciones, siempre será mas efectiva la distribución que
pueda ser ajustada o reordenada con
menos costo o inconvenientes.
4.7 NATURALEZA DE LOS PROBLEMAS.
Estos problemas se presentan
durante el diseño de una instalación nueva o la operación de una existente y
pueden ser de cuatro clases:
4.7.1 Proyecto de una planta
completamente nueva
Este caso de distribución se suele dar
solamente cuando la compañía inicia un nuevo tipo de producción o la
fabricación de un nuevo producto ó cuando se expansiona o traslada a una nueva
área. Esta clase de misión raramente es realizada por un solo hombre y
generalmente incluye a varios especialistas. Este es tal vez, el menos
frecuente de los cuatro tipo de problemas.
4.7.2 Expansión o traslado de una planta
ya existente
En este caso, el trabajo es también de importancia, pero os
edificios y servicios ya están allí libertando la libertad de acción. El
problema consiste en adaptar el producto, los elementos y el personal de una
organización ya existente a una planta distinta que también ya existe. Este es
el momento de abandonar las viejas prácticas y equipo, y lanzarse a mejorar los
métodos.
4.7.3
Reordenación de una distribución ya existente
En
este caso el problema consiste en usar el máximo de los elementos ya existentes
, compatibles con los nuevos planes y métodos. Este problema es frecuente sobre
todo con ocasión de cambio de estilo o de modelo de productos o con motivo de
modernización del equipo de producción.
Es también una buena ocasión para adoptar métodos y equipos nuevos y
eficientes.
4.7.4 Ajustes menores en distribuciones ya
existentes.
Este
tipo de problema es el más frecuente, se presenta principalmente cuando varían
las condiciones de operación, vale decir:
·
Varia el diseño de ciertas piezas.
·
Las ventas exceden las cuotas de los estudios de mercado
·
Fabricación de un Producto adicional.
·
Inclusión de un método o equipo de proceso
mejor.
·
Inclusión de nuevos equipos de manejo de
materiales.
Todos
ellos significan ajustes en la ordenación de las áreas de trabajo, del personal
y emplazamiento de los materiales. En estos casos se deben introducir diversas
mejoras en una instalación ya existente, sin cambiar el plan de distribución de
conjunto y con un mínimo de costosas interrupciones o ajustes en la
instalación.
4.8 ELEMENTOS MOVIDOS EN LA PRODUCCIÓN.
Antes de empezar a
clasificar y analizar las ordenaciones y distribuciones para una producción, es
importante comprender claramente las relaciones existentes entre los elementos
involucrados en dicha producción: hombres, materiales y maquinaria
(incluyendo utillaje y equipo) actuando bajo alguna forma de dirección.
Fundamentalmente,
existen sólo siete modos de relacionar, en cuanto al movimiento, estos tres
elementos de producción:
Movimiento
de material: Es probablemente el elemento más comúnmente movido. El material
se mueve de un lugar de trabajo a otro,
de una operación a la siguiente, de un departamento a un almacén o viceversa.
Movimiento del hombre: Los operarios se mueven de un
lugar de trabajo al siguiente, llevando a cabo las operaciones necesarias sobre
cada pieza de material.
Movimiento de maquinaria: El trabajador mueve diversas
herramientas o máquinas para actuar sobre una pieza grande.
Movimiento de material y de hombres: El trabajador se mueve con el
material llevando a cabo una cierta operación en cada máquina o lugar de
trabajo.
Movimiento de material y de maquinaria: Los
materiales y la maquinaria o herramientas van hacia los hombres que llevan a
cabo la operación.
Movimiento de hombres y de maquinaria: Los trabajadores se mueven con
las herramientas y equipo generalmente alrededor de una gran pieza.
Movimiento de materiales, hombres y maquinaria. Generalmente
es demasiado costo e innecesario el moverlos a los tres.
Debe de tenerse en
cuenta que al menos uno de los tres elementos debe moverse, pues de lo
contrario no puede haber producción en un sentido industrial. Pero lo más
común industrialmente hablando, es mover el material.
Al material pueden sucederle tres cosas en la obtención de un producto:
- El cambio
de forma (elaboración o fabricación)
- El cambio de características (tratamiento)
- La adición de otros materiales a
una primera pieza o material (montaje)
4.9 TIPOS D EDISTRIBUCIÓN
EN PLANTA.
Aunque pueden
existir otros criterios, es evidente que la forma de organización del proceso
productivo, resulta determinante para la elección del tipo de distribución en
planta.
Suelen identificarse
tres formas básicas de distribución en planta; las orientadas al producto y
asociadas a configuraciones continuas o repetitivas, las orientadas al proceso
y asociadas a configuraciones por lotes, y las distribuciones por posición
fija, correspondiente a las configuraciones por proyecto.
Sin embargo, a
menudo, las características del proceso hacen conveniente la utilización de
distribuciones combinadas, llamadas distribuciones híbridas, siendo la más
común aquella que mezcla las características de las distribuciones por producto
y por proceso, llamada distribución en planta
por células
de fabricación.
4.9.1
Distribución en Planta por Producto (Producción en línea o en Cadena)
La distribución por
producto es la adoptada cuando la producción está organizada siguiendo una ruta
de transformación (o montaje) pre
establecida, donde el producto se mueve de una manera fluida con un mínimo de
interrupciones. (electrodomésticos, cadenas de lavado de vehículos,
ensambladoras de equipos electrónicos, etc.)
Si se considera en
exclusiva la secuencia de operaciones, la distribución es relativamente
sencilla, pues se trata de colocar cada operación tan cerca como sea posible de
su predecesora. Las máquinas se sitúan unas junto a otras a lo largo de una
línea en la secuencia en que cada una de ellas ha de ser utilizada; el producto
sobre el que se trabaja recorre la línea de producción de una estación a otra a
medida que sufre las operaciones necesarias. La tabla 4.1 muestra las
características mas resaltantes de este tipo de distribución. Igualmente, la Figura 4.1 muestra este
tipo de arreglo para un proceso con cuatro operaciones básicas.
Tabla 4.1 Distribución por Producto – Características
|
Distribución por Producto
|
Producto
|
·
Estandarizado.
·
Alto volumen de producción.
·
Tasa de producción constante.
|
Flujo de
trabajo
|
·
Línea continua o cadena de producción.
·
Se sigue la misma secuencia de operaciones.
|
Mano de obra
|
·
Altamente especializada y poco cualificada.
·
Capaz de realizar tareas rutinarias y
repetitivas.
|
Personal Staff
|
Numeroso personal auxiliar en
supervisión, control y mantenimiento.
|
Manejo de
materiales
|
Previsible, sistematizado y, a
menudo, automatizado.
|
Inventarios
|
|
Utilización del
espacio
|
·
Eficiente: Elevada salida por unidad de
superficie.
|
Necesidades de
capital
|
·
Elevada inversión
en procesos y equipos altamente especializados.
|
Coste del
producto
|
·
Costes fijos relativamente altos.
·
Bajo coste unitario por mano de obra y
materiales.
|
Fig. 4.1 Distribución por Producto ( en Cadena)
4.9.1.1 Ventajas de la Distribución por producto
Manejo de materiales reducido.
Los movimientos entre estaciones
de trabajo, entre departamentos o entre equipos en un mismo departamento se
hacen mínimas. Siguiendo el trabajo una ruta mecánica directa.
Escasa existencia de trabajos en curso.
Permite reducir el tiempo de
producción (tiempo en proceso) así como
las inversiones en material.
Uso más efectivo de la mano de Obra.
A través de una mayor
especialización, gracias a una mayor facilidad de adiestramiento ó a través de
una oferta más amplia de la mano de obra
( semiespecializada y completamente inexperta).
Reduciendo
el papeleo sobre la el control de la
producción y permite una supervisión más fácil sobre el personal, reduciendo
además los problemas interdepartamentales.
Ahorro del espacio:
Reduce la congestión y el área de
suelo ocupado, de otra forma, por pasillos y almacenamiento de materiales y
piezas.
Cantidad limitada de Inspecciones:
No necesariamente se tienen que
inspeccionar todas las estaciones de
trabajo, se puede establecer quizás una inspección al inicio del proceso y otra
al final para verificar el producto.
Fácil adiestramiento de operario.
Debido a la naturaleza repetitiva de
las actividades en cada estación de trabajo, el adiestramiento de los
operadores se alcanza de una manera más rápida.
4.9.1.2 Desventajas de la Distribución por
producto.
Ausencia de flexibilidad en el proceso.
Las
posibilidades de cambio de un producto a otro ó de interrumpir las actividades
en cualquier momento son muy reducidas, y cuando ocurren traen un impacto sobre
los volúmenes de producción.
Escasa flexibilidad en los
tiempos de fabricación.
Las actividades en cada estación de
trabajo están limitadas a un tempo mínimo de ejecución, quedando el tiempo
total de producción limitada por la estación de trabajo mas lenta. Presenta
mucha oportunidad de tener equipos ociosos.
Inversión muy elevada en máquinas
y equipos.
Si existen varios tipos de
productos y estos requieren de la misma clase de maquinas y equipos para su
elaboración, es necesario disponer tantas máquinas y equipos como productos
existan.
El conjunto depende de cada una de las partes.
Se
corre el riesgo de detener toda la cadena de producción ( cero productos
terminados) si ocurre una interferencia en cualquier estación de trabajo
intermedia.
Trabajos muy monótonos.
Originando menos pericia en los operadores, haciéndolos autómatas de una
actividad y limitando su entrenamiento.
Inspección Ineficiente.
El hecho de poder limitar las
inspecciones solo al inicio y al final de la cadena de producción hace que la
misma no sea eficiente. No se detectan a tiempo anormalidades de producción en
las estaciones de trabajo intermedias, identificándolas solo cuando el producto
esta terminado.
4.9.1.3 Exigencias de la Distribución por Producto
(ó producción en cadena).
Existen tres
exigencias fundamentales que se deben satisfacer antes de obtener la producción
en cadena:
a. Cantidad de Producción y Economía de la Instalación .
El
mover los puestos de trabajo y la maquinaria cuesta dinero.
Por lo tanto, la línea o cadena de producción debe ahorrar más de lo que cueste
instalarla. Esto quiere decir que la cantidad de producto ( o el ritmo de
producción) debe ser lo suficiente grande para que el ahorro por pieza sea mayor que el costo de la instalación por
pieza.
b. Continuidad.
Cada operación
individual debe tener continuidad de funcionamiento. Si el movimiento de
material se detiene en una estación de trabajo determinada, la producción a
partir de esta será nula. Los operadores siguientes a la operación que está
detenida no recibirán más material y, por tanto, se habrá roto la cadena de producción. Resulta de esto que pequeñas causas pueden
tener efectos graves en la producción en cadena. La continuidad de cada
operación es necesaria para la
completación del proceso total.
c. Equilibrio.
Es la base de la
economía de operación. Si la operación 1 necesita dos veces más tiempo que la
operación 2, los obreros de la segunda así como su maquinaria permanecerán la
mitad de su tiempo ociosos y se presentará lo que se conoce como un cuello de
botella, ya que su capacidad la más baja de todos los centros de trabajo, restringe
la del proceso completo. Esto resultará demasiado costoso.
El anterior problema
suele solucionarse mediante el equilibrado de la cadena (balance de líneas) ,
que consiste en subdividirla en estaciones de trabajo cuya carga se encuentre
bien ajustada o equilibrada. La asignación de trabajo a las distintas
estaciones se realiza de modo que se consiga la producción deseada con el menor
número de estaciones.
4.9.2 Distribución en Planta por Proceso.
En esta distribución se le
concede máxima prioridad a la tarea o actividad. No existe un ordenamiento
lógico-secuencial de operaciones, y estas se realizan de acuerdo a las
exigencias de los procesos existentes.
Se utiliza cuando el
producto no es estandarizado ni puede estandarizarse, o cuando el volumen de
trabajos semejantes es bajo y en pocas cantidades.
En este tipo de
distribución la producción se organiza
por lotes (muebles, talleres de reparación de vehículos, sucursales bancarias,
etc). El personal y los equipos que realizan una misma función
general se agrupan en una misma área, de ahí que estas distribuciones también
sean denominadas por funciones. La figura 4.2 muestra este tipo de arreglo
para un proceso con cuatro operaciones básicas.
Fig. 4.2 Distribución por Proceso
(Funciones)
En el punto 4.13 de este
capitulo se detallan los métodos utilizados para la realización de los estudios
de distribución por procesos.
4.9.2.1 Ventajas de la
distribución por Procesos: ( distribución por función).
Mayor flexibilidad para ejecutar trabajos.
Se adapta fácilmente a una demanda
intermitente (variación de los programas de producción), así como a los cambios
en las secuencia de operaciones .
Personal más Adiestrado.
Debido la gran flexibilidad de adaptarse a los cambios,
esta distribución permite que el operario se haga conocedor de un mayor numero
de tares en una misma función, facilitando su adiestramiento.
Menor Inversión en máquinas:
Con
esta distribución se logra una mejor y mayor utilización de la maquinaría, lo
que permitirá reducir las inversiones en este sentido, a la vez que reduce el
tiempo de ocio de las mismas.
Se mantiene la continuidad.
Las
operaciones de todo el sistema de producción no se ven interrumpidas en su
totalidad en casos de avería de una máquina, ausencia de personal ó escasez de
material.
Reduce la insatisfacción y desmotivación de
la mano de obra.
Presenta mayor
incentivo para el individuo en lo que se
refiere a elevar el nivel de su producción.
4.9.2.2 Desventajas de la distribución por Proceso: ( distribución
por función).
Las desventajas
asociadas a esta tipo de distribución la podemos resumir en los siguientes
puntos:
Mayor manipulación de materiales.
Debido
a la diversidad de flujo que existe para los diferentes productos, es posible que uno de os productos recorra
distancias ya recorridas, es decir hay mayor manejo de materiales.
Entrenamiento limitado.
El
entrenamiento de los operarios es bastante difícil ya que éstos se especializan
en una sola área para hacer diversidad de operaciones.
Control de producción difícil y complicado.
Es
necesario una atención minuciosa para coordinar la labor. La falta de control
mecánico sobre el orden de sucesión de las operaciones significa empleo de
ordenes de movimientos, y la perdida o
retraso posible de trabajos al tenerse que desplazar de un departamento a otro.
Mayor superficie de suelo ocupada.
Mayor
espaciamiento entre equipos o entre departamentos, lo cual requiere a su vez mayor
cantidad de pasillos.
Mayor tiempo total de fabricación.
Debido
a las necesidades de transporte y porque el trabajo deben llevarse de un
departamento a otro antes de que sea necesario, con objeto de evitar que las
máquinas se detengan.
Acumulación de trabajo.
Hay
mayor cantidad de productos en proceso, lo cual trae consigo la formación de
“cuellos de botella” en algunos
departamentos.
4.9.3 Distribución en planta por Posición Fija.
Este tipo de distribución es
apropiada cuando no es posible mover el producto debido a su peso, tamaño,
forma, volumen o alguna característica particular que lo impida. Esta situación
ocasiona que el material base o principal componente del producto final
permanezca inmóvil en una posición determinada, de forma que los elementos que
sufren los desplazamientos son el personal, la maquinaria, las herramientas y
los diversos materiales que no son necesarios en la elaboración del producto,
como lo son los clientes.
Todo lo anterior
ocasiona que el resultado de la distribución se limite, en la mayoría de los
casos, a la colocación de los diversos materiales y equipos alrededor de la
ubicación del proyecto y a la programación
de las actividades.
Se utiliza cuando
existe gran dificultad de mover el producto o cuando se fabrica un solo tipo de
sistema con gran variedad en los requerimientos. También cuando el volumen de
producción es bajo pero el volumen en dinero es alto, por ejemplo; turbinas
hidroeléctricas, industria aeronáutica,
industria naviera, etc.
4.9.3.1 Ventajas de la distribución por Posición Fija.
Menores Costos
por Manejo de Materiales.
Reduce el manejo de la pieza mayor ( a
pesar de que aumenta la cantidad de piezas a trasladar al punto de montaje.
Permite el trabajo simultaneo.
Permite que
operarios altamente clasificados completen su trabajo en un punto y hace recaer
sobre un trabajador o un equipo de montaje la responsabilidad en cuanto a la
calidad.
Alta Flexibilidad de Operaciones.
Permite cambios
frecuentes en el producto o productos diseñados y en la secuencia de
operaciones. No requiere de una ingeniería de distribución muy organizada ni
costosa, un planning de producción ni precauciones contra las interrupciones en la continuidad del
trabajo.
Diversificación de productos.
Se adapta a gran
variedad de productos y a los cambios intermitentes en su demanda.
4.9.3.2
Desventajas de la distribución por Posición Fija.
Altos costos de Inventario.
Los costos de inventario
de productos en proceso son altos debido al alto costo del producto terminado.
Altos costos de Inversión.
Requiere el uso de
máquinas de propósitos especiales, con gran tiempo de ocio.
Baja Utilización de las máquinas.
Debido a los bajos
volúmenes de producción.
Mano de obra costosa.
Debido a la
naturaleza altamente especializada en las actividades desarrolladas.
Muy sensitivo a los cambios.
Debido a la
naturaleza mismas de los productos, bajo volumen de producción y altos costos
de los recursos de producción.
4.10 FACTORES QUE AFECTAN A LA DISTRIBUCIÓN EN PLANTA.
Afirma Richard
Muther en su obra “Distribución en Planta”, esta ni es extremadamente simple ni es extraordinariamente compleja; lo que
requiere es: a) un conocimiento ordenado de los diversos elementos o
particularidades implicadas en una distribución , y b) un conocimiento de los
procedimientos y técnicas de cómo debe ser realizada una distribución para
integrar cada uno de estos elementos.
Es por lo tanto,
necesario conocer la totalidad de los factores implicados en ella y las
interrelaciones existentes entre los mismos. La influencia e importancia
relativa de estos factores puede variar de acuerdo con cada organización y
situación concreta.
Estos factores que
influyen en la
Distribución en planta se dividen en ocho grupos:
Materiales, Maquinaria, Hombre, Movimiento, Espera, Servicio, Edificio y
Cambio, a los cuales se les analizaran diversas características y
consideraciones que deben ser tomadas en cuenta en el momento de llevar a cabo
una distribución en planta.
El examinar cada uno
de los factores se establece un medio sistemático y ordenado para poder
estudiarlos, sin descuidar detalles importantes que pueden afectar el proceso
de Distribución en planta.
4.10.1 Factor Material.
Incluyendo diseño,
variedad, cantidad, operaciones necesarias y su
secuencia. El factor más importante en una distribución es el material
el cual incluye los siguientes elementos:
·
Materias primas.
·
Material entrante.
·
Material en proceso.
·
Productos acabados.
·
Material saliente o embalado.
·
Materiales accesorios empleados en el proceso.
·
Piezas rechazadas, a recuperar o repetir.
·
Material de recuperación.
·
Chatarras, viruta, desperdicios, desechos.
·
Materiales de embalaje.
·
Materiales para mantenimiento, taller de utillaje u otros
servicios.
El objetivo de
producción es transformar , tratar o montar material de modo que se logre
cambiar su forma o características. Esto es lo que da el producto. Por esta
razón la distribución de los elementos de producción depende del producto que
se desee y el material sobre el que se trabaje.
Las consideraciones que afectan el
factor material son:
·
El Proyecto y las especificaciones del producto
·
Las características físicas ó químicas del mismo
·
La Cantidad o variedad de
materiales productos
·
La materias o piezas componentes y las formas de combinarse unas
con otras.
4.10.1.1 El Proyecto y
especificaciones del Producto.
a.) Proyecto enfocado hacia la producción: Para conseguir una producción
efectiva, un producto debe ser diseñado de modo que sea fácil de fabricar.
b.) Especificaciones cuidadosas y al día: Errores u olvidos que
pueden pasar a los planos o a las hojas de especificación, pueden invalidar por
completo una distribución en planta. Las especificaciones deben ser las
vigentes. El uso de planos o fórmulas que no estén al día o hayan sido
substituidos por otras, puede conducir a errores que costará semanas el
corregirlos.
c.) Calidad apropiada: La calidad es relativa. No es ni buena ni mala si
no se compara con el propósito que se desea. Especificaciones demasiado
precisas pueden ser tan costosas como aquellas especificaciones que no
sean bastante ajustadas. Esto significa
que las especificaciones de un producto deben ser apropiadas.
4.10.1.2 Las Características Físicas ó químicas.
Cada producto, pieza o material,
tiene ciertas características que pueden afectar la distribución en planta. Las
consideraciones de este factor son:
a.) Tamaño: Es importante porque puede influir en muchas
otras consideraciones a tener en cuenta en una distribución.
b.) Forma y volumen: Ciertos productos o
materiales que tengan formas extrañas e irregulares pueden crear dificultades
para manipularlos .El volumen de un producto tendrá un efecto de la mayor
importancia sobre el manejo y el almacenamiento al planear una distribución.
c.) Peso: Afectará a muchos otros factores de
distribución tales como maquinaria, carga de pisos, equipo de transporte,
métodos
de almacenamiento. En muchos casos es la consideración decisiva.
d.) Condición. Fluido o sólido, duro o blando, flexible o rígido.
e.) Características especiales: Algunos materiales son
muy delicados, quebradizos o frágiles. Otros pueden ser volátiles, inflamables
o explosivos. Las características especiales son el calor,
frío, cambios de temperatura,
luz
solar, polvo, suciedad, humedad, transpiración, atmósfera,
vapores y humos, vibraciones, sacudidas o choques.
4.10.1.3 La
Cantidad y Variedad de Productos ó Materiales.
a.) Número de artículos distintos: Una industria que fabrique un solo
producto debe tener una distribución completamente diferente de la que fabrique
una gran variedad de artículos. Una buena distribución depende en parte, de lo
bien que está pueda manejar la variedad de productos o materiales que han de
ser trabajados en ella.
b.) Cantidad de producción de cada artículo: En la distribución por
proceso, la cantidad de producción es la suma de los pedidos, lotes, hornadas o
tandas. En cambio en una producción en cadena, se debe pensar en términos de velocidad
de flujo o ritmo de producción.
c.) Variaciones en la cantidad de producción: No es suficiente conocer
cifras correspondientes a las cantidades globales, si se tiene que enfrentar con
variaciones en el volumen de producción (ventas estacionales). Una buena
distribución debe estar proyectada para poder hacer frente a posibles
variaciones del volumen de producción.
4.10.1.4 Materiales Componentes y Secuencia de Operaciones.
a.) La secuencia u orden en que se efectúan
las operaciones: El cambio de una secuencia o la transformación de alguna
operación en un trabajo de submontaje, hará variar la distribución. Por lo
tanto, el fraccionamiento del producto en grupos principales de montaje, submontajes
( o subgrupos) y piezas componentes, constituye el núcleo de todo trabajo de
distribución de montaje.
b.) La secuencia de las operaciones de
transformación o de tratamiento: Muchas veces se puede eliminar por entero una operación completa.
Otras veces se pueden combinar unas con otras y en otros casos es mejor el
dividir o seccionar una operación.
c.) Posibilidad de mejoras: Debe comprobarse cada
operación, cada inspección, cada transporte y cada almacenamiento y demora. Se
debe determinar si es necesaria cada fase de la producción o puede ser
eliminada alguna, determinar si las fases se pueden combinar entre sí, o
dividirse para un mejor provecho, luego determinar si la secuencia puede ser
cambiada para mejorar la producción y por último comprobar las posibilidades de
mejorar o simplificar el método
actual.
d.) Piezas y materiales normalizados o
intercambiables: La normalización
de piezas y materiales puede proporcionar grandes economías de producción.
Cuando es posible intercambiar piezas similares, los costos de montaje
decrecen. Además, existe una infinidad de maneras de combinar piezas o
materiales normalizados.
4.10.2 Factor
Maquinaria.
Abarcando equipo de
producción y herramientas, y su utilización. La información sobre la maquinaria
es fundamental para una ordenación apropiada de la misma.
Los elementos o
particularidades del factor maquinaria incluyen:
·
Máquinas de producción.
·
Equipo de proceso o tratamiento.
·
Dispositivos especiales.
·
Herramientas,. Moldes, patrones, plantillas, montajes.
·
Aparatos y galgas de medición
y de comprobación, unidades de prueba.
·
Herramientas manuales
y eléctricas manejadas por el operario.
·
Controles o cuadros de control.
·
Maquinaria de repuesto o inactiva.
·
Maquinaria para mantenimiento.
·
Taller de utillaje u otros
servicios.
Las consideraciones sobre el factor maquinaria son:
·
Proceso ó Método
·
Maquinaria,
·
Utillaje y equipo.
·
Utilización de la maquinaria
·
Requerimiento de la maquinaria y equipo.
4.10.2.1 Proceso ó Método
Los métodos de
producción son el núcleo de la distribución física, ya que determinan el equipo
y la maquinaria a usar, cuya disposición, a su vez, debe ordenarse. La mejora
de métodos y la distribución en planta van estrechamente unidos.
4.10.2.2 Maquinaria
Las principales
consideraciones en este sentido son el tipo de maquinaria requerida y el número
de máquinas de cada clase.
a.) Tipo de maquinaria:
El escoger un
proceso y la selección
de maquinaria no es generalmente una parte del trabajo de distribución.
Usualmente, los ingenieros del proceso seleccionan la maquinaria cuando escogen
el proceso que mejor se adapta al producto. Esta selección de la maquinaria y
del utillaje óptimos, puede ser el resultado de un balance económico que puede
afectar por entero a la economía de la operación industrial.
Siempre que se tenga
un elemento importante de equipo se debe centrar la máxima atención en el
mismo, determinando cuál debe ser su capacidad, cómo encajará en las
condiciones ya existentes, y cómo cambiar el que ya se tiene por el nuevo.
Los puntos ha tener
en cuenta en la selección del proceso, maquinaria y equipo son los siguientes:
·
Volumen o capacidad
·
Calidad de la producción.
·
Costo inicial ( instalado ).
·
Costo de mantenimiento o de servicio.
·
Costo de operación.
·
Espacio requerido.
·
Garantía y disponibilidad,
·
Cantidad y clase de operarios requeridos.
·
Riesgo para los hombres, material y otros elementos.
·
Facilidad de reemplazamiento.
·
Incomodidades inherentes (ruidos, olores, etc)
·
Restricciones legislativas.
·
Enlace con maquinaria y equipo ya existente.
·
Necesidad de servicios auxiliares.
b.) Determinación del número de Máquinas necesarias y de la Capacidad de cada una:
Los tiempos de
operación de las diversas máquinas se obtienen de los ingenieros de venta
de la maquinaria, del estudio de tiempos y de los cálculos de velocidades de
corte, avances, golpes por minuto, etc.
Piezas por hora para cubrir las Tiempo de operación
necesidades de
producción por hora y
máquina.
No de Maq´s = __________________________
= ____________________
Piezas por
hora y máquina Tiempo por
pieza para
cubrir las necesidades
de producción.
Al seleccionar la
maquinaria adecuada se debe asegurar el poder disponer de la cantidad de
máquinas necesarias del tipo adecuado, cuando se necesiten. En el punto 4.12 de
este capitulo se especificaran los detalles y bases para la determinación del número de máquinas.
4.10.2.3 Utillaje Y Equipo.
Se debe procurar
obtener el mismo tipo de información que para la maquinaria en proceso.
a.) El tipo de utillaje y equipo necesarios:
El ingeniero de
distribución deberá averiguar si el utillaje y equipo escogido por el ingeniero
de proceso le forzarán de algún modo a realizar una distribución menos
favorable, que podría evitarse. Un equipo estándar puede facilitar el trabajo
de la distribución. Unas dimensiones estándar también simplifican la tarea de
proyectar una distribución. El tiempo requerido para medir cada unidad de un
modo individual, y para realizar modelos a escala,
se reduce en gran manera. El tamaño y forma óptima de las unidades estándar
variará para cada industria.
b.) Cantidad de utillaje y equipo requerido:
La selección de
maquinaria, herramientas y equipo va directamente unida a la selección de
operaciones y secuencias. Estas operaciones y secuencias deben estar expuestas
en una lista de operaciones u hoja de ruta.
Tales listas o fichas pueden ser solamente un bosquejo, o muy completas.
